ईआरपी डेटा के साथ सिक्स सिग्मा और प्रक्रिया में सुधार

मोटोरोला ने 1980 के दशक में प्रति मिलियन अवसरों में 3.4 दोष प्राप्त करने के लिए सिक्स सिग्मा का आविष्कार किया। जनरल इलेक्ट्रिक ने 1990 के दशक में इसे लोकप्रिय बनाया और पाँच वर्षों में $12 बिलियन की बचत दर्ज की। आज, सिक्स सिग्मा विनिर्माण क्षेत्र में प्रक्रिया सुधार के लिए सबसे कठोर ढांचा बना हुआ है। लेकिन एक लगातार चुनौती है: सिक्स सिग्मा परियोजनाओं ने ऐतिहासिक रूप से अपना 30-50% समय डेटा एकत्र करने और मान्य करने में बिताया है, वह समय जिसे आधुनिक ईआरपी सिस्टम खत्म कर सकते हैं।

जब ओडू वास्तविक समय, चक्र समय, गुणवत्ता माप, मशीन पैरामीटर, सामग्री ट्रेसबिलिटी और लागत डेटा में उत्पादन डेटा कैप्चर करता है, तो सिक्स सिग्मा चिकित्सकों को सुधार के लिए कच्चे माल तक तत्काल पहुंच प्राप्त होती है। डीएमएआईसी चक्र में तेजी आती है क्योंकि परिभाषित और माप चरण जिनमें कभी सप्ताह लगते थे, अब ईआरपी सिस्टम के माध्यम से पहले से ही प्रवाहित डेटा का उपयोग करके दिनों में पूरा किया जा सकता है।

यह लेख हमारी एआई युग में विनिर्माण श्रृंखला का हिस्सा है।

मुख्य बातें

डीएमएआईसी (परिभाषित, माप, विश्लेषण, सुधार, नियंत्रण) का प्रत्येक चरण विशिष्ट ओडू डेटा स्रोतों और सुविधाओं को मैप करता है जो सुधार चक्र को तेज करते हैं

ईआरपी गुणवत्ता डेटा का उपयोग करके सिग्मा स्तर की गणना उत्पादों, लाइनों और सुविधाओं में प्रक्रिया क्षमता का एक उद्देश्यपूर्ण, तुलनीय माप प्रदान करती है।

नियंत्रण चार्ट, पेरेटो विश्लेषण और क्षमता अध्ययन जैसे सांख्यिकीय उपकरण तब अधिक सुलभ हो जाते हैं जब ईआरपी पहले से ही एकत्र किए गए डेटा पर आधारित हो

नियंत्रण चरण वह जगह है जहां अधिकांश सुधार परियोजनाएं विफल हो जाती हैं, और स्वचालित अलर्ट के साथ ईआरपी-आधारित निगरानी स्थायी रूप से सुधार बनाए रखती है

ओडू डेटा स्रोतों के साथ डीएमएआईसी

DMAIC चक्र प्रक्रिया में सुधार के लिए एक संरचित, डेटा-संचालित दृष्टिकोण प्रदान करता है। प्रत्येक चरण में विशिष्ट डेटा आवश्यकताएँ होती हैं जिन्हें ओडू के एकीकृत मॉड्यूल पूरा कर सकते हैं।

| डीएमएआईसी चरण | उद्देश्य | ओडू डेटा स्रोत | प्रमुख गतिविधियां | |--|----|---|----|----| | परिभाषित करें | समस्या और परियोजना के दायरे की पहचान करें | गुणवत्ता अलर्ट, ग्राहक शिकायतें (हेल्पडेस्क), लागत रिपोर्ट (लेखा) | समस्या कथन, व्यावसायिक मामला, परियोजना चार्टर | | माप | वर्तमान प्रदर्शन को मापें | कार्य ऑर्डर समय (विनिर्माण), निरीक्षण परिणाम (गुणवत्ता), स्क्रैप रिकॉर्ड (इन्वेंटरी) | प्रक्रिया मानचित्रण, बेसलाइन मेट्रिक्स, माप प्रणाली विश्लेषण | | विश्लेषण | मूल कारणों की पहचान करें | ऐतिहासिक गुणवत्ता डेटा, उत्पादन पैरामीटर, सामग्री पता लगाने की क्षमता | सांख्यिकीय विश्लेषण, परिकल्पना परीक्षण, मूल कारण सत्यापन | | सुधार | समाधान लागू करें | विनिर्माण (रूटिंग परिवर्तन), गुणवत्ता (नये नियंत्रण बिंदु), खरीद (आपूर्तिकर्ता परिवर्तन) | समाधान डिज़ाइन, पायलट परीक्षण, पूर्ण कार्यान्वयन | | नियंत्रण | सुधार कायम रखें | वास्तविक समय डैशबोर्ड, स्वचालित अलर्ट, एसपीसी निगरानी | नियंत्रण योजनाएँ, निगरानी प्रणालियाँ, प्रतिक्रिया प्रक्रियाएँ |

चरण को परिभाषित करें: ईआरपी इंटेलिजेंस के साथ समस्या का निर्धारण

उच्च प्रभाव वाले अवसरों की पहचान करना

सिक्स सिग्मा परियोजनाएँ तब सफल होती हैं जब वे महत्वपूर्ण व्यावसायिक प्रभाव वाली समस्याओं का समाधान करती हैं। ईआरपी डेटा से इन अवसरों का पता चलता है:

खराब गुणवत्ता की लागत (सीओपीक्यू) विश्लेषण: ओडू के लेखांकन और विनिर्माण डेटा से पता चलता है कि गुणवत्ता विफलताओं की लागत सबसे अधिक कहां है:

उत्पाद, मशीन और संचालन द्वारा स्क्रैप लागत (इन्वेंटरी समायोजन)
पुनः कार्य के श्रम घंटे और लागत (पुन: कार्य पदनाम के साथ विनिर्माण कार्य आदेश)
उत्पाद द्वारा वारंटी दावा लागत (बिक्री आदेशों से जुड़े हेल्पडेस्क टिकट)
ग्राहक रिटर्न और क्रेडिट नोट्स (बिक्री रिटर्न, लेखांकन क्रेडिट नोट्स)

गुणवत्ता संबंधी मुद्दों का पेरेटो विश्लेषण: प्रकार, उत्पाद और कार्य केंद्र द्वारा वर्गीकृत ओडू गुणवत्ता अलर्ट कुछ महत्वपूर्ण मुद्दों को प्रकट करते हैं जो गुणवत्ता की अधिकांश लागतों का कारण बनते हैं। आमतौर पर, 20% दोष प्रकार की गुणवत्ता लागत का 80% हिस्सा होता है।

ईआरपी डेटा से प्रोजेक्ट चार्टर तत्व

चार्टर तत्व	ईआरपी डेटा स्रोत
व्यावसायिक मामला (वित्तीय प्रभाव)	लेखांकन: स्क्रैप, पुनः कार्य, वारंटी, रिटर्न लागत
समस्या कथन (परिमाण)	गुणवत्ता: दोष दरें, डीपीएमओ गणना
परियोजना का दायरा (सीमाएँ)	विनिर्माण: विशिष्ट उत्पाद, लाइन, या संचालन
बेसलाइन मीट्रिक	गुणवत्ता + विनिर्माण: वर्तमान सिग्मा स्तर या उपज
लक्ष्य कथन	बेसलाइन और बेंचमार्क डेटा से गणना
समयरेखा	ऐतिहासिक डेटा समस्या की अवधि और प्रवृत्ति दर्शाता है

माप चरण: आधार रेखा स्थापित करना

ईआरपी डेटा के साथ मैपिंग की प्रक्रिया

ओडू के विनिर्माण मॉड्यूल में प्रक्रिया परिभाषा शामिल है:

बीओएम: घटक, मात्रा और पदानुक्रम परिभाषित करते हैं कि उत्पाद में क्या जाता है
रूटिंग: संचालन, कार्य केंद्र और अनुक्रम परिभाषित करते हैं कि उत्पाद कैसे बनाया जाता है
कार्य आदेश: वास्तविक निष्पादन डेटा दिखाता है कि प्रक्रिया व्यवहार में कैसा प्रदर्शन करती है

वास्तविक निष्पादन (कार्य ऑर्डर) के साथ डिज़ाइन की गई प्रक्रिया (बीओएम + रूटिंग) की तुलना करने से अंतराल का पता चलता है जहां वास्तविक प्रक्रिया इच्छित प्रक्रिया से भटक जाती है, जो गुणवत्ता समस्याओं का एक सामान्य स्रोत है।

सिग्मा स्तर की गणना

सिग्मा स्तर एक सार्वभौमिक मीट्रिक में प्रक्रिया क्षमता की मात्रा निर्धारित करता है:

चरण 1: प्रति यूनिट दोष के अवसरों की गणना करें (प्रत्येक उत्पाद पर दोषपूर्ण हो सकने वाली विशेषताओं की संख्या)

चरण 2: माप अवधि में वास्तविक दोषों की गणना करें (ओडू गुणवत्ता निरीक्षण डेटा से)

चरण 3: डीपीएमओ की गणना करें (प्रति मिलियन अवसर दोष):

DPMO = (Number of Defects / (Number of Units x Defect Opportunities per Unit)) x 1,000,000

चरण 4: मानक रूपांतरण तालिका का उपयोग करके DPMO को सिग्मा स्तर में बदलें:

सिग्मा स्तर	डीपीएमओ	उपज
1	691,462	30.9%
2	308,538	69.1%
3	66,807	93.3%
4	6,210	99.38%
5	233	99.977%
6	3.4	99.99966%

अधिकांश विनिर्माण प्रक्रियाएँ 3 और 4 सिग्मा के बीच संचालित होती हैं। 3 सिग्मा से 4 सिग्मा तक जाने से दोष लगभग 10 गुना कम हो जाते हैं, जो आमतौर पर महत्वपूर्ण लागत बचत में बदल जाता है।

मापन प्रणाली विश्लेषण

सिक्स सिग्मा विश्लेषण के लिए ईआरपी गुणवत्ता डेटा पर भरोसा करने से पहले, सत्यापित करें कि माप प्रणाली विश्वसनीय है:

गेज आर एंड आर: महत्वपूर्ण मापों के लिए दोहराने योग्यता (समान ऑपरेटर, समान भाग, समान परिणाम) और प्रतिलिपि प्रस्तुत करने योग्यता (विभिन्न ऑपरेटर, समान भाग, समान परिणाम) का मूल्यांकन करें
डेटा अखंडता: पुष्टि करें कि ओडू गुणवत्ता रिकॉर्ड लगातार और पूरी तरह से दर्ज किए गए हैं
सेंसर अंशांकन: सत्यापित करें कि ओडू को गुणवत्ता डेटा खिलाने वाले IoT सेंसर अंशांकित और बनाए रखे गए हैं

विश्लेषण चरण: मूल कारणों का पता लगाना

ईआरपी डेटा के साथ सांख्यिकीय उपकरण

नियंत्रण चार्ट: सामान्य कारण भिन्नता (प्रक्रिया में निहित) और विशेष कारण भिन्नता (किसी विशिष्ट घटना के लिए निर्दिष्ट) के बीच अंतर करने के लिए समय के साथ गुणवत्ता माप प्लॉट करें। ओडू गुणवत्ता निरीक्षण डेटा माप इतिहास प्रदान करता है। गुणवत्ता प्रबंधन और एसपीसी गाइड में हमारा विस्तृत उपचार देखें।

पेरेटो विश्लेषण: महत्वपूर्ण कुछ की पहचान करने के लिए आवृत्ति या लागत के आधार पर दोष प्रकारों को रैंक करें। दोष प्रकार के आधार पर वर्गीकृत ओडू गुणवत्ता अलर्ट कच्चा डेटा प्रदान करते हैं। पेरेटो चार्ट आम तौर पर दिखाता है कि 3-5 दोष प्रकारों को संबोधित करने से 70-80% गुणवत्ता लागत समाप्त हो जाती है।

फिशबोन (इशिकावा) आरेख: संरचना मूल कारण छह श्रेणियों (मनुष्य, मशीन, सामग्री, विधि, माप, पर्यावरण) के आसपास विचार-मंथन करती है। ईआरपी डेटा प्रत्येक श्रेणी को पॉप्युलेट करता है:

आदमी: कार्य ऑर्डर से ऑपरेटर प्रदर्शन डेटा
मशीन: उपकरण प्रदर्शन और रखरखाव इतिहास
सामग्री: आपूर्तिकर्ता गुणवत्ता डेटा, आने वाले निरीक्षण परिणाम
विधि: प्रक्रिया पैरामीटर रिकॉर्ड, रूटिंग अनुपालन
माप: निरीक्षण प्रणाली डेटा, अंशांकन रिकॉर्ड
पर्यावरण: सुविधा स्थिति रिकॉर्ड, मौसमी पैटर्न

स्कैटर प्लॉट और सहसंबंध: प्रक्रिया चर और गुणवत्ता परिणामों के बीच संबंधों की जांच करें। क्या दोष दर परिवेश के तापमान से संबंधित है? सामग्री के साथ? पिछले रखरखाव के बाद से समय के साथ? विनिर्माण, गुणवत्ता, इन्वेंट्री और रखरखाव मॉड्यूल में फैला ईआरपी डेटा बहु-कारक सहसंबंध विश्लेषण को सक्षम बनाता है।

परिकल्पना परीक्षण: सांख्यिकीय रूप से संदिग्ध मूल कारणों को सत्यापित करें। क्या आपूर्तिकर्ता ए के लिए दोष दर वास्तव में आपूर्तिकर्ता बी से भिन्न है, या देखा गया अंतर यादृच्छिक भिन्नता के कारण हो सकता है? ऐतिहासिक ईआरपी डेटा सांख्यिकीय रूप से महत्वपूर्ण निष्कर्षों के लिए पर्याप्त बड़े नमूना आकार प्रदान करता है।

बहु-चर विश्लेषण

ईआरपी-आधारित सिक्स सिग्मा विश्लेषण की शक्ति एक साथ कई चर की जांच करने की क्षमता है। एक पारंपरिक सिक्स सिग्मा परियोजना 5-10 चर के साथ गुणवत्ता को मैन्युअल रूप से सहसंबंधित कर सकती है। ईआरपी डेटा दर्जनों वेरिएबल्स में विश्लेषण सक्षम बनाता है:

उत्पाद प्रकार
कच्चा माल लॉट और आपूर्तिकर्ता
मशीन और कार्य केंद्र
ऑपरेटर और शिफ्ट
सप्ताह का दिन और दिन का समय
परिवेशीय स्थितियाँ (यदि IoT कनेक्ट है)
उपकरण घिसाव (प्रतिस्थापन के बाद से चक्र)
रखरखाव निकटता (निर्धारित रखरखाव के बाद से समय)

विश्लेषण की यह चौड़ाई अक्सर अंतःक्रियात्मक प्रभावों को प्रकट करती है जो सरल विश्लेषणों से छूट जाते हैं।

सुधार चरण: समाधान लागू करना

ओडू में सुधारों का परीक्षण

एक बार मूल कारणों की पहचान हो जाने और समाधान तैयार हो जाने पर, ओडू नियंत्रित कार्यान्वयन का समर्थन करता है:

पायलट प्रोडक्शन रन: संशोधित मापदंडों (अद्यतन रूटिंग, विभिन्न सामग्री, नई प्रक्रिया सेटिंग्स) के साथ एक सीमित विनिर्माण ऑर्डर बनाएं। बेसलाइन डेटा के साथ तुलना करने के लिए गुणवत्ता परिणामों को अलग से ट्रैक करें।

ए/बी तुलना: गुणवत्ता परिणामों को स्वतंत्र रूप से ट्रैक करने के लिए अलग-अलग लॉट नंबरों का उपयोग करके सुधार के साथ और बिना सुधार के समानांतर उत्पादन बैच चलाएं।

बीओएम और रूटिंग अपडेट: इंजीनियरिंग परिवर्तन आदेशों के माध्यम से प्रक्रिया परिवर्तनों को लागू करें जो बीओएम या रूटिंग को नियंत्रित तरीके से संशोधित करते हैं। ओडू का पीएलएम मॉड्यूल, हमारे उत्पाद जीवनचक्र प्रबंधन गाइड में विस्तृत है, अनुमोदन वर्कफ़्लो के साथ इन परिवर्तनों का प्रबंधन करता है।

अद्यतन गुणवत्ता नियंत्रण बिंदु: उत्पादन के दौरान अपेक्षित सुधार की पुष्टि करने के लिए ओडू गुणवत्ता में निरीक्षण बिंदु जोड़ें या संशोधित करें।

नियंत्रण चरण: निरंतर सुधार

नियंत्रण चरण वह है जहां सिक्स सिग्मा परियोजनाएं सफल या विफल होती हैं। सुधार लागू करना सीधा है. काम करने के पुराने तरीके की ओर वापसी को रोकने के लिए व्यवस्थित निगरानी और प्रतिक्रिया की आवश्यकता है।

ओडू में नियंत्रण योजना कार्यान्वयन

एक नियंत्रण योजना निर्दिष्ट करती है कि क्या निगरानी करनी है, कैसे निगरानी करनी है, और जब निगरानी में कोई समस्या दिखती है तो क्या करना है:

नियंत्रण योजना तत्व	ओडू कार्यान्वयन
मॉनिटर करने के लिए प्रक्रिया पैरामीटर	माप प्रकार के साथ गुणवत्ता नियंत्रण बिंदु
मापन विधि	IoT सेंसर (स्वचालित) या ऑपरेटर प्रविष्टि (मैनुअल)
नमूनाकरण आवृत्ति	नियंत्रण बिंदु आवृत्ति सेटिंग (प्रत्येक इकाई, प्रत्येक Nth, प्रति लॉट)
नियंत्रण सीमा	गुणवत्ता नियंत्रण बिंदुओं पर चेतावनी सीमाएँ
प्रतिक्रिया योजना	ओडू डिस्कस के माध्यम से गुणवत्ता टीम को स्वचालित अधिसूचना
वृद्धि प्रक्रिया	यदि आरंभिक प्रतिक्रिया से समाधान नहीं होता है, तो निर्धारित वर्कफ़्लो के अनुसार आगे बढ़ें

सतत नियंत्रण के लिए एसपीसी निगरानी

चल रहे ओडू गुणवत्ता डेटा द्वारा खिलाए गए सांख्यिकीय प्रक्रिया नियंत्रण चार्ट, निरंतर निगरानी प्रदान करते हैं:

नियंत्रण चार्ट नियम प्रक्रिया में बदलाव, रुझान और अस्थिरता का पता लगाएं
स्वचालित अलर्ट प्रक्रिया नियंत्रण से बाहर होने पर जिम्मेदार कर्मियों को सूचित करें
प्रतिक्रिया प्रक्रियाएं सुधारात्मक कार्रवाइयों के माध्यम से ओडू गाइड ऑपरेटरों में प्रलेखित हैं
उत्पादन बैठकों के दौरान एसपीसी डेटा की नियमित समीक्षा निरंतर प्रदर्शन की पुष्टि करती है

दस्तावेज़ीकरण और प्रशिक्षण

निरंतर सुधारों के लिए आवश्यक है कि नई विधियों का दस्तावेजीकरण किया जाए और कर्मियों को प्रशिक्षित किया जाए:

ओडू विनिर्माण रूटिंग में अद्यतन कार्य निर्देश
ओडू एचआर में प्रशिक्षण रिकॉर्ड यह पुष्टि करते हैं कि सभी प्रभावित कर्मचारी प्रशिक्षित हैं
संस्करण नियंत्रण के साथ Odoo दस्तावेज़ों में मानक संचालन प्रक्रियाएँ
सीखे गए पाठों को भविष्य की सिक्स सिग्मा परियोजनाओं के लिए प्रलेखित किया गया

प्रैक्टिकल सिक्स सिग्मा प्रोजेक्ट उदाहरण

सीएनसी मशीनिंग लाइन पर स्क्रैप दर को कम करना

परिभाषित: सीएनसी मशीनिंग लाइन पर स्क्रैप दर 4.2% (लगभग 3.2 सिग्मा) है। उद्योग बेंचमार्क 1.5% (लगभग 3.8 सिग्मा) है। ओडू अकाउंटिंग से वार्षिक स्क्रैप लागत: $180,000। लक्ष्य: 4 महीने के भीतर स्क्रैप दर को 1.5% या उससे कम करना।

उपाय: ओडू गुणवत्ता डेटा दोष प्रकार के आधार पर स्क्रैप दिखाता है:

आयाम सहन से बाहर: स्क्रैप का 45%
सतह फ़िनिश दोष: स्क्रैप का 30%
सामग्री दोष (रिक्त स्थान, समावेशन): स्क्रैप का 15%
अन्य: स्क्रैप का 10%

विश्लेषण: ओडू डेटा के सहसंबंध विश्लेषण से पता चलता है:

उपकरण परिवर्तन के बाद आयाम दोष बढ़ जाते हैं (उपकरण ऑफसेट अंशांकन समस्या)
सतही फिनिश दोष 35C से ऊपर शीतलक तापमान से संबंधित हैं
सामग्री दोष एक विशिष्ट आपूर्तिकर्ता से बहुत सारे में केंद्रित हैं

सुधार: तीन हस्तक्षेप लागू किए गए:

प्रत्येक टूल परिवर्तन के बाद स्वचालित टूल ऑफ़सेट सत्यापन रूटीन (विनिर्माण रूटिंग अद्यतन)
32C पर अलार्म के साथ शीतलक तापमान की निगरानी और 35C पर स्वचालित शटडाउन (IoT सेंसर + ओडू अलर्ट)
समस्याग्रस्त आपूर्तिकर्ता से सामग्री लॉट के लिए आने वाले निरीक्षण प्रोटोकॉल, प्रदर्शन में सुधार की मांग के साथ (खरीदारी + गुणवत्ता नियंत्रण बिंदु जोड़ा गया)

नियंत्रण: ओडू गुणवत्ता वाले डैशबोर्ड ट्रैक:

दोष प्रकार के अनुसार दैनिक स्क्रैप दर (लक्ष्य: <1.5% कुल)
उपकरण परिवर्तन आयाम सत्यापन अनुपालन (लक्ष्य: 100%)
शीतलक तापमान भ्रमण कार्यक्रम (लक्ष्य: शून्य)
आपूर्तिकर्ता सामग्री स्वीकृति दर (लक्ष्य: >99%)

परिणाम: 3 महीने के भीतर स्क्रैप दर घटकर 1.1% (लगभग 3.9 सिग्मा) हो गई। वार्षिक बचत: $132,000. ईआरपी-आधारित निगरानी के साथ 6+ महीने तक कायम रहा।

अक्सर पूछे जाने वाले प्रश्न

क्या मुझे सुधार परियोजनाएं चलाने के लिए सिक्स सिग्मा प्रमाणन (ग्रीन बेल्ट, ब्लैक बेल्ट) की आवश्यकता है?

औपचारिक प्रमाणीकरण सिक्स सिग्मा उपकरण और कार्यप्रणाली के ज्ञान को प्रदर्शित करता है, लेकिन सुधार परियोजनाओं को चलाने के लिए इसकी सख्त आवश्यकता नहीं है। समस्याओं की पहचान करने, मूल कारणों को सत्यापित करने, समाधानों का परीक्षण करने और सुधार बनाए रखने के लिए डेटा का अनुशासित उपयोग मायने रखता है। ईआरपी डेटा सांख्यिकीय पहलुओं को अधिक सुलभ बनाता है क्योंकि डेटा संग्रह का बोझ समाप्त हो जाता है। जैसा कि कहा गया है, संगठन में कम से कम एक प्रशिक्षित सिक्स सिग्मा प्रैक्टिशनर (ग्रीन बेल्ट या उससे ऊपर) होने से परियोजना की सफलता दर में काफी सुधार होता है और सांख्यिकीय कठोरता सुनिश्चित होती है।

सिक्स सिग्मा लीन मैन्युफैक्चरिंग से कैसे संबंधित है?

सिक्स सिग्मा भिन्नता और दोषों को कम करता है। लीन अपशिष्ट को समाप्त करता है और प्रवाह में सुधार करता है। वे पूरक हैं: लीन प्रक्रियाओं को तेज़ बनाता है, और सिक्स सिग्मा उन्हें अधिक सुसंगत बनाता है। व्यवहार में, कई निर्माता लीन सिक्स सिग्मा का उपयोग करते हैं, जो दोनों टूलसेट को जोड़ता है। डीएमएआईसी ढांचा संरचना प्रदान करता है, जबकि लीन टूल (वैल्यू स्ट्रीम मैपिंग, 5एस, कानबन) अतिरिक्त सुधार विधियां प्रदान करता है। हमारी ओडू के साथ लीन मैन्युफैक्चरिंग गाइड लीन परिप्रेक्ष्य को कवर करती है।

मुझे किस सिग्मा स्तर को लक्षित करना चाहिए?

उपयुक्त सिग्मा स्तर दोषों के परिणामों और रोकथाम की लागत पर निर्भर करता है। चिकित्सा उपकरण निर्माण 5-6 सिग्मा को लक्षित कर सकता है क्योंकि दोष रोगियों को नुकसान पहुंचा सकते हैं। सामान्य औद्योगिक विनिर्माण आमतौर पर आर्थिक इष्टतम के रूप में 4-5 सिग्मा को लक्षित करता है। उपभोक्ता उत्पाद 3-4 सिग्मा पर सफलतापूर्वक काम कर सकते हैं। क्रमिक रूप से सुधार का प्रयास करें: 3 से 4 सिग्मा तक जाने पर आम तौर पर एक मजबूत आरओआई होता है। 5 से 6 सिग्मा तक जाने पर प्रति दोष दूर करने में बहुत अधिक लागत आती है। मुख्य बात निरंतर सुधार है, न कि कोई विशिष्ट संख्या हासिल करना।

आगे क्या है

ईआरपी डेटा के साथ सिक्स सिग्मा प्रक्रिया सुधार को एक आवधिक पहल से एक सतत अनुशासन में बदल देता है। जब डेटा पहले से ही ओडू के माध्यम से प्रवाहित हो रहा है, तो सुधार परियोजनाओं को शुरू करने और बनाए रखने में बाधा नाटकीय रूप से कम हो जाती है। डिफाइन चरण में हफ्तों के बजाय दिन लगते हैं। माप चरण पहले से मौजूद डेटा का उपयोग करता है। नियंत्रण चरण उन निगरानी उपकरणों का उपयोग करता है जो पहले से मौजूद हैं।

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